Dünyanın iç yapısı konusunda, jeolojik ve jeofizik çalışmalar sonucu elde edilen verilerin desteklediği bir yeryüzü modeli bulunmaktadır. Bu modele göre, yerkürenin dış kısmında yaklaşık 70-100 km.kalınlığında oluşmuş bir taşküre (Litosfer) vardır. Kıtalar ve okyanuslar bu taşkürede yer alır.Litosfer ile çekirdek arasında kalan ve kalınlığı 2.900 km olan kuşağa Manto adı verilir. Manto'nun altındaki çekirdegin Nikel-Demir karışımından oluştuğu kabul edilmektedir.Yerin, yüzeyden derine gidildikçe ısının arttığı bilinmektedir. Enine deprem dalgalarının yerin çekirdeğinde yayılamadığı olgusundan giderek çekirdeğin sıvı bir ortam olması gerektiği sonucuna varılmaktadır.
Manto genelde katı olmakla beraber yüzeyden derine inildikçe içinde yerel sıvı ortamları bulundurmaktadır.
Taşküre'nin altında Astenosfer denilen yumuşak Üst Manto bulunmaktadır.Burada oluşan kuvvetler, özellikle konveksiyon akımları nedeni ile, taş kabuk parçalanmakta ve birçok "Levha"lara bölünmektedir. Üst Manto'da oluşan konveksiyon akımları, radyoaktivite nedeni ile oluşan yüksek ısıya bağlanmaktadır. Konveksiyon akımları yukarılara yükseldikçe taşyuvarda gerilmelere ve daha sonra da zayıf zonların kırılmasıyla levhaların oluşmasına neden olmaktadır. Halen 10 kadar büyük levha ve çok sayıda küçük levhalar vardır. Bu levhalar üzerinde duran kıtalarla birlikte, Astenosfer üzerinde sal gibi yüzmekte olup, birbirlerine göre insanların hissedemeyeceği bir hızla hareket etmektedirler.
Konveksiyon akımlarının yükseldiği yerlerde levhalar birbirlerinden uzaklaşmakta ve buradan çıkan sıcak magmada okyanus ortası sırtlarını oluşturmaktadır. Levhaların birbirlerine değdikleri bölgelerde sürtünmeler ve sıkışmalar olmakta, sürtünen levhalardan biri aşağıya Manto'ya batmakta ve eriyerek yitme zonlarını oluşturmaktadır. Konveksiyon akımlarının neden olduğu bu ardışıklı olay tatkürenin altında devam edip gitmektedir.
İşte yerkabuğunu oluşturan levhaların birbirine sürtündükleri, birbirlerini sıkıştırdıkları, birbirlerinin üstüne çıktıkları ya da altına girdikleri bu levhaların sınırları dünyada depremlerin oldukları yerler olarak karşımıza çıkmaktadır. Dünyada olan depremlerin hemen büyük çoğunluğu bu levhaların birbirlerini zorladıkları levha sınırlarında dar kuşaklar üzerinde olusmaktadır.
Yukarıda, yerkabuğunu oluşturan "Levha"ların, Astenosferdeki konveksiyon akımları nedeniyle hareket halinde olduklarını ve bu nedenle birbirlerini ittiklerini veya birbirlerinden açıldıklarını ve bu olayların meydana geldiği zonların da deprem bölgelerini oluşturduğunu söylemistik.
Birbirlerini iten ya da diğerinin altına giren iki levha arasında, harekete engel olan bir sürtünme kuvveti vardır. Bir levhanın hareket edebilmesi için bu sürtünme kuvvetinin giderilmesi gerekir.
İtilmekte olan bir levha ile bir diğer levha arasında sürtünme kuvveti aşıldığı zaman bir hareket oluşur. Bu hareket çok kısa bir zaman biriminde gerçekleşir ve şok niteliğindedir. Sonunda çok uzaklara kadar yayılabilen deprem (sarsıntı) dalgaları ortaya çıkar.Bu dalgalar geçtiği ortamları sarsarak ve depremin oluş yönünden uzaklaştıkça enerjisi azalarak yayılır. Bu sırada yeryüzünde, bazen gözle görülebilen, kilometrelerce uzanabilen ve FAY adı verilen arazi kırıkları oluşabilir. Bu kırıklar bazen yeryüzünde gözlenemez, yüzey tabakaları ile gizlenmiş olabilir. Bazen de eski bir depremden oluşmuş ve yerüzüne kadar çıkmış, ancak zamanla örtülmüş bir fay yeniden oynayabilir.
Depremlerinin olusumunun bu sekilde ve "Elastik Geri Sekme Kuramı" adı altında anlatımı 1911 yılında Amerikalı Reid tarafından yapılmıştır ve laboratuvarlarda da denenerek ispatlanmıştır.
Bu kurama göre, herhangibir noktada, zamana bağımlı olarak, yavaş yavaş oluşan birim deformasyon birikiminin elastik olarak depoladığı enerji, kritik bir değere eriştiğinde, fay düzlemi boyunca var olan sürtünme kuvvetini yenerek, fay çizgisinin her iki tarafındaki kayaç bloklarının birbirine göreli hareketlerini oluşturmaktadır. Bu olay ani yer değiştirme hareketidir. Bu ani yer değiştirmeler ise bir noktada biriken birim deformasyon enerjisinin açığa çıkması, boşalması, diğer bir deyişle mekanik enerjiye dönüşmesi ile ve sonuç olarak yer katmanlarının kırılma ve yırtılma hareketi ile olmaktadır.
Aslında kayaların, önceden bir birim yerdeğiştirme birikimine uğramadan kırılmaları olanaksızdır. Bu birim yer değiştirme hareketlerini, hareketsiz görülen yerkabuğunda, üst mantoda oluşan konveksiyon akımları oluşturmakta, kayalar belirli bir deformasyona kadar dayanıklılık gösterebilmekte ve sonrada kırılmaktadır. İşte bu kırılmalar sonucu depremler oluşmaktadır. Bu olaydan sonra da kayalardan uzak zamandan beri birikmiş olan gerilmelerin ve enerjinin bir kısmı ya da tamamı giderilmiş olmaktadır.
Çoğunlukla bu deprem olayı esnasında oluşan faylarda, elastik geri sekmeler (atım), fayın her iki tarafında ve ters yönde oluşmaktadırlar.
FAYLAR genellikle hareket yönlerine göre isimlendirilirler. Daha çok yatay hareket sonucu meydana gelen faylara "Doğrultu Atımlı Fay"denir. Fayın oluşturduğu iki ayrı blokun birbirlerine göreli olarak sağa veya sola hareketlerinden de bahsedilebilinir ki bunlar sağ veya sol yönlü doğrultulu atımlı faya bir örnektir.
Düsey hareketlerle meydana gelen faylara da "Egim Atımlı Fay"denir. Fayların çoğunda hem yatay, hem de düsey hareket bulunabilir.
26 Mart 2008 Çarşamba
Modifiye Asfalt ( pp asfalt )
Organik fiberlerin asfalt betonu ve sıcak / soğuk bitümlü karışımlarda modifikasyon amaçlı kullanımı, iklim koşullarının sert (sıcaklık farklarının büyük) ve / veya trafiğin yoğun olduğu bölgelerde, tüm dünyada yaygın bir yöntemdir.
Asfalt betonu ve bitümlü karışımlara organik fiber ilavesi ile dayanıklılık ve sağlamlık özellikleri ile durabilite – hizmet performansı – ekonomik, kolay, hızlı bir şekilde arttırılabilmektedir.
İnce ve kısa organik fiberlerin bitüm içerisinde üç boyutta mikro donatı olarak kullanımıyla, bağlayıcı bitümün tutunma, agregayı sarmalama ve soyulma değerleri bariz ölçüde yükselmektedir
PP Polipropilen elyaflar, bitüm bağlayıcı gibi 100% petrol türevi bir organik yapıya sahip olmasından dolayı, soğuk ve / veya sıcak karışımlara mükemmelen uyum sağlar. Homojen / Kalıcı / Dayanıklı / Uzun Ömürlü ve Esnek bir yapı sağlar. Yaz sıcağına ve Kış soğuğuna dirençli, her türlü iklim koşullarına uyumlu, yüksek performanslı bitümlü karışımlar üretmek mümkündür. Polipropilen Elyafların kullanımı ile, literatüre bakıldığında, yıllara sâri – 5 / 10 yıllık uzun dönemli – yapılan bağımsız araştırmaların genel sonuçlarına dayanarak;
· Yırtılma ve Soyulma direncinin yükseldiği
· Oluklanma ve Tekerlek İzi probleminin ortadan kalktığı
· Bağlayıcı bitüm miktarında tasarruf sağlanabildiği
· Sıcak uygulamalarda modifiye edilmiş bitümün püskürtülebildiği
· Soğuk uygulamalar enjekte edilebildiği
· Kullanım / İşletme / Bakım / Onarım / Tamir Ekonomisi ve Kolaylığı sağlandığı
· Genel olarak fiziksel ve kimyasal parametrelerin geliştirildiği, sonuçlarına varılmıştır.
Deney çalışmalarında ASTM D 1559 standardına uygun 50 vuruşlu Marshall numuneleri hazırlanmış, stabilite ve akma deneyleri ile “timsah sırtı çatlakları” olarak bilinen yorulma çatlaklarını modelleyebilmek için “Nottingham Asphalt Tester” metoduyla çalışan UMATTA Asfalt Test Sistemi kullanılarak dolaylı çekme deneyleri gerçekleştirilmiştir.
Yapılan çalışmalar sonucunda optimum bitüm içeriği % 5,5 olarak tespit edilmiştir. Ancak aynı yorulma performansı ve servis süresi ve durabilite özellikleri temel alındığında POLYFALT ile modifiye edilen numunelerde optimum bitüm içeriği % 4,0 oranına kadar azaltılabilmektedir.
Asfalt kaplamanın maruz kaldığı trafik (düşük / orta / yüksek) yoğunluğuna göre kullanılabilecek PP modifikasyonu %0,3 ila %1,0 arasında (3 kg – 10 kg / ton) arasında değişebildiği bilinemektedir.
PP kullanımı ile
· Yorulma çatlamalarını geciktirir
· Mekanik stabilite değerlerini arttırır
· Üç boyutlu donatı sağlar
· Elastiklik modülünü yükseltir
· Camlaşma sıcaklığı – donma kırılganlık değeri – azalır
· Erime sıcaklığı – sıcak iklimlerde yumuşama – artar.
· Bağlayıcı vizkositesi azalır.
· Agrega / Bağlayıcı aderansı artar.
· Yırtılma ve soyulma dayanımı sağlanır
· Yansıma çatlakları azalır
· Su emme, kusma ve terleme gözlenmez
· Alkali, asidik ortamlara ve mikro organizmalara karşı dayanıklıdır
· Kesinlikle su emmez.
· Mikro çatlakları engeller
· Asfalt 100% geri dönüştürülebilir.
· Toksik – zehirli – değildir.
· Kullanımı ve depolanması güvenlidir.
· Özel depolama alanı / yeri gerektirmez.
· Cam, selüloz ve SBS gibi modifikatörlerden daha yüksek performans sağlar
· Tüketimi 3 – 10 kg / ton
· Bağlayıcı binder miktarında tasarruf sağlar.
· Servis / Bakım Ömrünü 4 – 6 kat arttırır
· Darbe dayanımı ve tokluk sağlar
· Aşınma direnci kazandırır
· Durabilite ve sağlamlık özelliklerini geliştirir.
. Oluklanma ve tekerlek izi oluşumunu önler
Asfalt betonu ve bitümlü karışımlara organik fiber ilavesi ile dayanıklılık ve sağlamlık özellikleri ile durabilite – hizmet performansı – ekonomik, kolay, hızlı bir şekilde arttırılabilmektedir.
İnce ve kısa organik fiberlerin bitüm içerisinde üç boyutta mikro donatı olarak kullanımıyla, bağlayıcı bitümün tutunma, agregayı sarmalama ve soyulma değerleri bariz ölçüde yükselmektedir
PP Polipropilen elyaflar, bitüm bağlayıcı gibi 100% petrol türevi bir organik yapıya sahip olmasından dolayı, soğuk ve / veya sıcak karışımlara mükemmelen uyum sağlar. Homojen / Kalıcı / Dayanıklı / Uzun Ömürlü ve Esnek bir yapı sağlar. Yaz sıcağına ve Kış soğuğuna dirençli, her türlü iklim koşullarına uyumlu, yüksek performanslı bitümlü karışımlar üretmek mümkündür. Polipropilen Elyafların kullanımı ile, literatüre bakıldığında, yıllara sâri – 5 / 10 yıllık uzun dönemli – yapılan bağımsız araştırmaların genel sonuçlarına dayanarak;
· Yırtılma ve Soyulma direncinin yükseldiği
· Oluklanma ve Tekerlek İzi probleminin ortadan kalktığı
· Bağlayıcı bitüm miktarında tasarruf sağlanabildiği
· Sıcak uygulamalarda modifiye edilmiş bitümün püskürtülebildiği
· Soğuk uygulamalar enjekte edilebildiği
· Kullanım / İşletme / Bakım / Onarım / Tamir Ekonomisi ve Kolaylığı sağlandığı
· Genel olarak fiziksel ve kimyasal parametrelerin geliştirildiği, sonuçlarına varılmıştır.
Deney çalışmalarında ASTM D 1559 standardına uygun 50 vuruşlu Marshall numuneleri hazırlanmış, stabilite ve akma deneyleri ile “timsah sırtı çatlakları” olarak bilinen yorulma çatlaklarını modelleyebilmek için “Nottingham Asphalt Tester” metoduyla çalışan UMATTA Asfalt Test Sistemi kullanılarak dolaylı çekme deneyleri gerçekleştirilmiştir.
Yapılan çalışmalar sonucunda optimum bitüm içeriği % 5,5 olarak tespit edilmiştir. Ancak aynı yorulma performansı ve servis süresi ve durabilite özellikleri temel alındığında POLYFALT ile modifiye edilen numunelerde optimum bitüm içeriği % 4,0 oranına kadar azaltılabilmektedir.
Asfalt kaplamanın maruz kaldığı trafik (düşük / orta / yüksek) yoğunluğuna göre kullanılabilecek PP modifikasyonu %0,3 ila %1,0 arasında (3 kg – 10 kg / ton) arasında değişebildiği bilinemektedir.
PP kullanımı ile
· Yorulma çatlamalarını geciktirir
· Mekanik stabilite değerlerini arttırır
· Üç boyutlu donatı sağlar
· Elastiklik modülünü yükseltir
· Camlaşma sıcaklığı – donma kırılganlık değeri – azalır
· Erime sıcaklığı – sıcak iklimlerde yumuşama – artar.
· Bağlayıcı vizkositesi azalır.
· Agrega / Bağlayıcı aderansı artar.
· Yırtılma ve soyulma dayanımı sağlanır
· Yansıma çatlakları azalır
· Su emme, kusma ve terleme gözlenmez
· Alkali, asidik ortamlara ve mikro organizmalara karşı dayanıklıdır
· Kesinlikle su emmez.
· Mikro çatlakları engeller
· Asfalt 100% geri dönüştürülebilir.
· Toksik – zehirli – değildir.
· Kullanımı ve depolanması güvenlidir.
· Özel depolama alanı / yeri gerektirmez.
· Cam, selüloz ve SBS gibi modifikatörlerden daha yüksek performans sağlar
· Tüketimi 3 – 10 kg / ton
· Bağlayıcı binder miktarında tasarruf sağlar.
· Servis / Bakım Ömrünü 4 – 6 kat arttırır
· Darbe dayanımı ve tokluk sağlar
· Aşınma direnci kazandırır
· Durabilite ve sağlamlık özelliklerini geliştirir.
. Oluklanma ve tekerlek izi oluşumunu önler
Sıcak karışımlar için marshall tasarım yöntemi
sıcak karışımlarda marshall tasarımı
bilindiği gibi sıcak karşımlarda tasarım için gelişitirilmiş bir kaç tane method vardır.bunlardan günümüz türkiyesinde en yaygın kullanılanı ise marshall methodudur..peki sorumuza gelirsek..nedir marshall methodu ve nasıl uygulanır.
öncelikle bu methodun çıkış sebebi hem tasarımı hemde dayanımı ve diğer özellikleri tespit etmeketir..
kullanacağımız ac ve agrega için kaba bir optimum bitüm oranı tahmini yaparız.ve bu tahminden yüzde 2 aşağıya ve yukarıya yüzde 0,5 artışlara adım atarız...her bir adımdan 3 minimum ama optimum ve önerileni 5 olmak üzere numuneler hazırlarız ve bunların hava boşluğu vma sı yoğunluğu akması ve dayanımı üzererine çeşitli grafikler çizmek sureti ile optimum asfalt yüzdesini buluruz.
bir numunenin hazırlanması ise şu şekildedir
sıcak kaplamanın uygulanacağı yolun kapasitesine göre belirlenmiş olan agrega granümetresinde yaklaşık 1100 gr lık agregalar hazırlanır.ve en aşağı 12 saat 150 derecede ısıtırlarlar.bununla beraber deneyimizi yapacağımız ac de 150 dereceye kadar ısıtılır.faka unutulmaması gerek nokta ac nin 150 derece ulaşmasından sonra bu sıcaklıkta en fazla 1 saat bekletilmesidir.daha uzun sürelerde ac plastisitesini kaybetmeye başlamaktadır.ısıtma işlemleri tamamlandıktan sonra 1100 gr lık agregalara agrega ağırlığının yüzdesi olarak hesaplanmış ac ilave edilir ve karıştırılır.karıştırma işlemi ne çok hızlı nede çok yavaş olmalıdır.ac sıcaklığını çok fazla kaybetmeden bir an önce tüm agregayla karışmalıdır.bu işlem yaklaşık 2 dk sürer.daha sonra ac-agrega karışımını sıkıştırılmak üzere 150 derecede ısıtılmış çelik silindirlere boşaltırız.bu boşaltma sırasında ac bir spatula yardımıyla sıyırılır ve sıkıştırılır.daha sonra yine yolun hizmet seviyesine göre her iki yüzündende 25-50-75 er vuruş yapılır.ve oda sıcaklığına gelmesi için bekletirlir.daha sonra çelik silindirlerden çıkartılırlar.oda sıcakığına erişen numunelere bu seferde yoğunluk ve boşluk analizleri yapılır.önce kaba ağırlıkları ve numunenin yükseklikleri ölçülür daha sonra 15 dk oda sıcaklığındaki suda suya doyurulur ve yüzeyi kurulanıp doygun yüzeyi kuru ağırlığı ölçülür.buradan boşluk hacmi ve hava yüzdesi hesaplanır.daha sonra tartım işlemi tamamlanmış numuneler 60 derece sıcaklıktaki havuzda 40-45 dakika arasında bekletilirler.bu sürenin fazla olması numunelerin bozulmasına asfalt filminin ayrılmasına ve asfatın plastik özelliklerinin büyük ölçüde kayıp olmasına sebep olmaktadır.havuzdan alınan numuneler marshall stabilite aletinin 60 dereceye kadar ısıtılmış çelik çenelerine yerleştirilip kırılırlar.bu işlem sırasında hem max stabilitesi hemde akma miktarı ölçülür.
tüm ölçümler bittikten sonra sıra grafiklerin çizilmesine gelir.burada 6 tane grafik çizilir..stabilite , yoğunluk , hava boşluğu , asfaltla dolu hava boşluğu ,akma, vma nın ac yüzdesiyle olan bağıntıları çizilir. yollar fenni şartnamesinin bizden istemiş olduğu sınırlar için kalıp kalmadığı karşılaştırılır ve bu grafiklerden stabilite yoğunluk vma grafiklerinin optimum noktaları ile diğer 3 grafikteki YFŞ since belirlenmiş sınırlar arasındaki değerlerin ortalaması alınıp optimum bitüm muhtevası tespit edilir.
bilindiği gibi sıcak karşımlarda tasarım için gelişitirilmiş bir kaç tane method vardır.bunlardan günümüz türkiyesinde en yaygın kullanılanı ise marshall methodudur..peki sorumuza gelirsek..nedir marshall methodu ve nasıl uygulanır.
öncelikle bu methodun çıkış sebebi hem tasarımı hemde dayanımı ve diğer özellikleri tespit etmeketir..
kullanacağımız ac ve agrega için kaba bir optimum bitüm oranı tahmini yaparız.ve bu tahminden yüzde 2 aşağıya ve yukarıya yüzde 0,5 artışlara adım atarız...her bir adımdan 3 minimum ama optimum ve önerileni 5 olmak üzere numuneler hazırlarız ve bunların hava boşluğu vma sı yoğunluğu akması ve dayanımı üzererine çeşitli grafikler çizmek sureti ile optimum asfalt yüzdesini buluruz.
bir numunenin hazırlanması ise şu şekildedir
sıcak kaplamanın uygulanacağı yolun kapasitesine göre belirlenmiş olan agrega granümetresinde yaklaşık 1100 gr lık agregalar hazırlanır.ve en aşağı 12 saat 150 derecede ısıtırlarlar.bununla beraber deneyimizi yapacağımız ac de 150 dereceye kadar ısıtılır.faka unutulmaması gerek nokta ac nin 150 derece ulaşmasından sonra bu sıcaklıkta en fazla 1 saat bekletilmesidir.daha uzun sürelerde ac plastisitesini kaybetmeye başlamaktadır.ısıtma işlemleri tamamlandıktan sonra 1100 gr lık agregalara agrega ağırlığının yüzdesi olarak hesaplanmış ac ilave edilir ve karıştırılır.karıştırma işlemi ne çok hızlı nede çok yavaş olmalıdır.ac sıcaklığını çok fazla kaybetmeden bir an önce tüm agregayla karışmalıdır.bu işlem yaklaşık 2 dk sürer.daha sonra ac-agrega karışımını sıkıştırılmak üzere 150 derecede ısıtılmış çelik silindirlere boşaltırız.bu boşaltma sırasında ac bir spatula yardımıyla sıyırılır ve sıkıştırılır.daha sonra yine yolun hizmet seviyesine göre her iki yüzündende 25-50-75 er vuruş yapılır.ve oda sıcaklığına gelmesi için bekletirlir.daha sonra çelik silindirlerden çıkartılırlar.oda sıcakığına erişen numunelere bu seferde yoğunluk ve boşluk analizleri yapılır.önce kaba ağırlıkları ve numunenin yükseklikleri ölçülür daha sonra 15 dk oda sıcaklığındaki suda suya doyurulur ve yüzeyi kurulanıp doygun yüzeyi kuru ağırlığı ölçülür.buradan boşluk hacmi ve hava yüzdesi hesaplanır.daha sonra tartım işlemi tamamlanmış numuneler 60 derece sıcaklıktaki havuzda 40-45 dakika arasında bekletilirler.bu sürenin fazla olması numunelerin bozulmasına asfalt filminin ayrılmasına ve asfatın plastik özelliklerinin büyük ölçüde kayıp olmasına sebep olmaktadır.havuzdan alınan numuneler marshall stabilite aletinin 60 dereceye kadar ısıtılmış çelik çenelerine yerleştirilip kırılırlar.bu işlem sırasında hem max stabilitesi hemde akma miktarı ölçülür.
tüm ölçümler bittikten sonra sıra grafiklerin çizilmesine gelir.burada 6 tane grafik çizilir..stabilite , yoğunluk , hava boşluğu , asfaltla dolu hava boşluğu ,akma, vma nın ac yüzdesiyle olan bağıntıları çizilir. yollar fenni şartnamesinin bizden istemiş olduğu sınırlar için kalıp kalmadığı karşılaştırılır ve bu grafiklerden stabilite yoğunluk vma grafiklerinin optimum noktaları ile diğer 3 grafikteki YFŞ since belirlenmiş sınırlar arasındaki değerlerin ortalaması alınıp optimum bitüm muhtevası tespit edilir.
Ust yapı elemanları
yol üst yapısı elemanları
1) kaplama tabakası
a) sathi kaplama
bir kaç çeşitte yapılabilir bunlar
tek tabakalı sathi kaplama
çift tabakalı s.k.
penetrasyon makadam tabakalı s.k.
rolled asfalt s.k.
bitümlü makadam s.k.
b)asfalt betonu
aşınma ve binder olmak üzere iki tabaka halinde dökülür..aşınma tabakasdınaki dayanımın binder tabakasına göre daha fazla olması istenir.bunun sebei aşınma tabakasındaki gerilmemlerin daha fazla olmasıdır.yüzeyden aşağı inildikçe gerilmeler ve malzemenin kalitesi azalır.
2) temel tabakası
a) granüler temel tabakası
çakıl kırılmış çakıl kırılmış curuf kırmataş ve benzeri malzemeden yapılır.iyi derecelendirilmiş gradasyonda olmalıdır.modifiye proctorda % 98 sağlanmalıdır.
b) plentmix temel tabakası
kırılmış çakıl kırılmış curuf kırmataş ve ince malzemeden oluşur.kaba ve ince olmak üzere en az iki tane tane boyutu vardır.%100modifiye proctor u sağlamalıdır.
c)çimento bağlayıcılı granüler temel tabakası
çakılkırılmış curuf kırmataş ve ince malzemeden oluşur.%98 modifiye procotr u sağlamalıdır.
d) penetrasyon makadam temel tabakası
alt temel üzerine kaba agreganın serilip üzerine ac uygulanması ve ince malzemeyle sıkıştırılmasıdır
e)rolled asfalt temel tabakası
asfalt çimentosu filler ince ve kaba agreganın karışmasından oluşur
f)bitümlü temel
kırılmış ve elenmiş kaba agrega ince agrega mineral filler ve bitüm ile yapılır
g) bitümlü makadam temel
kırılmış taş ve curufun ince agrega ve ac ile karıştırılması ile yapılır.karıştırma işlemi plentlerde yapılır.
3)alt temel tabakası
çakıl kum teras çakılı bozulmuş kaya gibi stabilize malzemelerden bilirli kalınlıklarda inşaa edilirler.standart procotrda %100 modifiye proctorda % 95 sağlanmalıdır.
1) kaplama tabakası
a) sathi kaplama
bir kaç çeşitte yapılabilir bunlar
tek tabakalı sathi kaplama
çift tabakalı s.k.
penetrasyon makadam tabakalı s.k.
rolled asfalt s.k.
bitümlü makadam s.k.
b)asfalt betonu
aşınma ve binder olmak üzere iki tabaka halinde dökülür..aşınma tabakasdınaki dayanımın binder tabakasına göre daha fazla olması istenir.bunun sebei aşınma tabakasındaki gerilmemlerin daha fazla olmasıdır.yüzeyden aşağı inildikçe gerilmeler ve malzemenin kalitesi azalır.
2) temel tabakası
a) granüler temel tabakası
çakıl kırılmış çakıl kırılmış curuf kırmataş ve benzeri malzemeden yapılır.iyi derecelendirilmiş gradasyonda olmalıdır.modifiye proctorda % 98 sağlanmalıdır.
b) plentmix temel tabakası
kırılmış çakıl kırılmış curuf kırmataş ve ince malzemeden oluşur.kaba ve ince olmak üzere en az iki tane tane boyutu vardır.%100modifiye proctor u sağlamalıdır.
c)çimento bağlayıcılı granüler temel tabakası
çakılkırılmış curuf kırmataş ve ince malzemeden oluşur.%98 modifiye procotr u sağlamalıdır.
d) penetrasyon makadam temel tabakası
alt temel üzerine kaba agreganın serilip üzerine ac uygulanması ve ince malzemeyle sıkıştırılmasıdır
e)rolled asfalt temel tabakası
asfalt çimentosu filler ince ve kaba agreganın karışmasından oluşur
f)bitümlü temel
kırılmış ve elenmiş kaba agrega ince agrega mineral filler ve bitüm ile yapılır
g) bitümlü makadam temel
kırılmış taş ve curufun ince agrega ve ac ile karıştırılması ile yapılır.karıştırma işlemi plentlerde yapılır.
3)alt temel tabakası
çakıl kum teras çakılı bozulmuş kaya gibi stabilize malzemelerden bilirli kalınlıklarda inşaa edilirler.standart procotrda %100 modifiye proctorda % 95 sağlanmalıdır.
Soğuk karışımlar
Soğuk asfalt karışımlar
Soğuk asfalt karışımlar iki ayrılırlar
Kat-bek asfaltlar
Asfalt emülsiyonları
Katbek asfaltlar
Kat-bek asfaltların ana bileşeni asfalt çimentosudur. Asfalt çimentosunun plentlerde başka bir akışkan bitümlü malzemeyle karıştırılmasıyla elde edilirler.
Kat- bek asfaltlar kesilme hızlarına göre 3 e ayrılırlar
Çabuk kesilen kat-bek asfaltlar
Orta hızda kesilen kat- bek asfaltlar
Yavaş kesilen kat- bek asfaltlar
Kesilmeden anlatılmak istenen şey asfaltın bir film olarak agregayı sarması ve içindeki bitümlü akışkanın uçması bu sayede sadece agrega ve ona tutunmuş olan asfalt çimentosunun kalmasıdır.
Çabuk kesilen kat-bek asfalta benzin , orta hızda kesilen kat- bek asfalta yağ , yavaş kesilen kat- bek asfalta da neft yağı gibi daha yoğun yağlar katılır.
Asfalt emülsiyonları
Asfalt emülsiyonlarıda kat-bek asfaltlara temel prensiplerde benzemektedirler. Hatırlanacağı gibi kat-bek asfaltlarda asfalt çimentosuna akışkan bir bitümlü malzeme katılmakta ve bu malzemenin uçmasıyla birlikte asfalt çimentosu agrega üstüne yayılıp kesiliyordu. Asfalt emülsiyonlarında isi durum şu şekildedir. Asfalt çimentosu özel plentlerde su içinde karıştırılarak hazırlanmaktadır. Asfalt çimentosu suyun içine yağ damlacıkları oluşturacak şekilde katılır. Yani çözünen asfalt çimentosu çözücü ise sudur. Fakat asfalt çimentosunun suyun içine katılması bizim istediğimiz sonucu almamıza yeterli olmaz. Bunu sebebi yağ damlacıklarının suyun içinde ilk başlarda damlacıklar halinde olduğu halde zaman ilerledikçe bu yağ damlacıklarının bir araya gelmesidir. Asıl soru ise bu yağ damlacıkların bir araya gelmesini engellemektir. Bu sorunu gidermek için su ve yağ karışımının içine karışımına ve istenen asfalt sınıfına göre bir miktar emülgatör ( emülsiyon ) katılır. Bu katılan emülsiyon yağ damlacıkların etrafını tamamen sararak diğer yağ damlalarıyla birleşmelerini engeller.Bu olay temel olarak aynı yüklü iyonların birbirini itmesi prensibine dayanmaktadır. Asfalt emülsiyonları adlarını içlerine katılan emülsiyonlardan almaktadır.
Asfalt emülsiyonun çeşitleri
Asfalt emülsiyonları 2 ye ayrılır .
katyonik asfalt emülsiyonları
anyonik asfalt emülsiyonları
Bir asfalt emülsiyonun katyonik ya da anyonik olup olmamasını belirleyen unsur içine katılan emülgatördür. Eğer bu emülgatör + yüklü ise asfalt emülsiyonu katyonik , eğer emülgatör - yüklü ise asfalt emülsiyonun anyonik asfalt emülsiyonu olmaktadır. Genelde kullanılan asfalt emülsiyon tipi ise kayonik asfalt emülsiyonudur. Bunu sebebi agregaların genelde – yüklü yüklü olasıdır. Hepimizin bileceği gibi pozitif yükler negatif yükleri çeker. Bu yüzden katyonik asfalt emülsiyonu en yaygın kullanan tipidir.
Asfalt emülsiyonları bu iki tipin haricindede aynı kat-bek asfaltlarda olduğu gibi kesilme hızlarına bağlı olarak da 3 e ayrılırlar.
RS – hızlı kesilen
MS – orta hızda kesilen
SS – yavaş kesilen
Asfalt emülsiyonlarında karşılaşılan problemler
Asfalt emülsiyonlarında genelde karşılaşılan 3 ana problem vardır
Yumuşaklaşma
Birleşme
Çökelme
Yumuşaklaşma
Yumuşaklaşma olayı suyun içindeki asfalt küreciklerinin özelliklerini kaybetmeden birbirlerine yaklaşması olayıdır. Bu olay şu şekilde gelişir. Nispeten daha küçük olan yağ kürecikleri kendilerine göre daha büyük olan yağ küreciklerine doğru yaklaşırlar. Bu olayı engellemenin en kolay ve pratik yolu ise yapmış olduğumuz karışımı mekanik yöntemle karıştırmaktır.
Çökelme
Suya göre birazda olsa daha yoğun olan bitümün karışımın konulduğu kabın dibine doğru yaptığı harekete çökelme denir. Bunu önlemenin çeşitli yolları vardır. Saklama şartlarının iyileştirilmesi daha sıcak bir ortamda karışımı saklamak ve gerektiğinde karıştırmak bu önlemlerde biridir. Bir diğeri ise karışımın içine karışımın yoğunluğunu bitümünkine yaklaştıracak bir çözücü eklemektir. Fakat bu işlemi yaparken çok dikkatli olmak gerekir. Aksi takdirde yoğunluk fazla arttırılsa bu seferde bitüm karışımın yüzeyine doğru hareket etmeye başlayacaktır. Bir diğer yöntem ise karışıma katmış olduğumuz emülgatörün tipinin değiştirilmesidir. Bitüm içeriğini arttırmak ve emülsiyonun viskozitesini arttırmakda diğer yöntemler arasındadır.
Birleşme
Birleşme olayı yumuşaklaşma olayının devamı niteliğindedir. Birleşme olayı olmadan önce yumuşama olayı gözlenir. Yağ küreciklerinin birbirlerine iyi tutunmaları ve sonda karışımdaki sudan ayrılmaları olayına birleşme denir. Bunu önlemek için bazı önlemler vardır. Emülgatör tip yanlış ise o değiştirilir yada eğer yetersiz ise ekleme yapılır. Yanlış bir asfalt kullanılmış olabilir. Yanlış sıcaklıkta üretim yapılmış yada saklama koşulları yanlış olmuş olabilir. Bunlar düzeltildikten sonra bileşme olayı engellenebilir.
Soğuk asfalt karışımlar iki ayrılırlar
Kat-bek asfaltlar
Asfalt emülsiyonları
Katbek asfaltlar
Kat-bek asfaltların ana bileşeni asfalt çimentosudur. Asfalt çimentosunun plentlerde başka bir akışkan bitümlü malzemeyle karıştırılmasıyla elde edilirler.
Kat- bek asfaltlar kesilme hızlarına göre 3 e ayrılırlar
Çabuk kesilen kat-bek asfaltlar
Orta hızda kesilen kat- bek asfaltlar
Yavaş kesilen kat- bek asfaltlar
Kesilmeden anlatılmak istenen şey asfaltın bir film olarak agregayı sarması ve içindeki bitümlü akışkanın uçması bu sayede sadece agrega ve ona tutunmuş olan asfalt çimentosunun kalmasıdır.
Çabuk kesilen kat-bek asfalta benzin , orta hızda kesilen kat- bek asfalta yağ , yavaş kesilen kat- bek asfalta da neft yağı gibi daha yoğun yağlar katılır.
Asfalt emülsiyonları
Asfalt emülsiyonlarıda kat-bek asfaltlara temel prensiplerde benzemektedirler. Hatırlanacağı gibi kat-bek asfaltlarda asfalt çimentosuna akışkan bir bitümlü malzeme katılmakta ve bu malzemenin uçmasıyla birlikte asfalt çimentosu agrega üstüne yayılıp kesiliyordu. Asfalt emülsiyonlarında isi durum şu şekildedir. Asfalt çimentosu özel plentlerde su içinde karıştırılarak hazırlanmaktadır. Asfalt çimentosu suyun içine yağ damlacıkları oluşturacak şekilde katılır. Yani çözünen asfalt çimentosu çözücü ise sudur. Fakat asfalt çimentosunun suyun içine katılması bizim istediğimiz sonucu almamıza yeterli olmaz. Bunu sebebi yağ damlacıklarının suyun içinde ilk başlarda damlacıklar halinde olduğu halde zaman ilerledikçe bu yağ damlacıklarının bir araya gelmesidir. Asıl soru ise bu yağ damlacıkların bir araya gelmesini engellemektir. Bu sorunu gidermek için su ve yağ karışımının içine karışımına ve istenen asfalt sınıfına göre bir miktar emülgatör ( emülsiyon ) katılır. Bu katılan emülsiyon yağ damlacıkların etrafını tamamen sararak diğer yağ damlalarıyla birleşmelerini engeller.Bu olay temel olarak aynı yüklü iyonların birbirini itmesi prensibine dayanmaktadır. Asfalt emülsiyonları adlarını içlerine katılan emülsiyonlardan almaktadır.
Asfalt emülsiyonun çeşitleri
Asfalt emülsiyonları 2 ye ayrılır .
katyonik asfalt emülsiyonları
anyonik asfalt emülsiyonları
Bir asfalt emülsiyonun katyonik ya da anyonik olup olmamasını belirleyen unsur içine katılan emülgatördür. Eğer bu emülgatör + yüklü ise asfalt emülsiyonu katyonik , eğer emülgatör - yüklü ise asfalt emülsiyonun anyonik asfalt emülsiyonu olmaktadır. Genelde kullanılan asfalt emülsiyon tipi ise kayonik asfalt emülsiyonudur. Bunu sebebi agregaların genelde – yüklü yüklü olasıdır. Hepimizin bileceği gibi pozitif yükler negatif yükleri çeker. Bu yüzden katyonik asfalt emülsiyonu en yaygın kullanan tipidir.
Asfalt emülsiyonları bu iki tipin haricindede aynı kat-bek asfaltlarda olduğu gibi kesilme hızlarına bağlı olarak da 3 e ayrılırlar.
RS – hızlı kesilen
MS – orta hızda kesilen
SS – yavaş kesilen
Asfalt emülsiyonlarında karşılaşılan problemler
Asfalt emülsiyonlarında genelde karşılaşılan 3 ana problem vardır
Yumuşaklaşma
Birleşme
Çökelme
Yumuşaklaşma
Yumuşaklaşma olayı suyun içindeki asfalt küreciklerinin özelliklerini kaybetmeden birbirlerine yaklaşması olayıdır. Bu olay şu şekilde gelişir. Nispeten daha küçük olan yağ kürecikleri kendilerine göre daha büyük olan yağ küreciklerine doğru yaklaşırlar. Bu olayı engellemenin en kolay ve pratik yolu ise yapmış olduğumuz karışımı mekanik yöntemle karıştırmaktır.
Çökelme
Suya göre birazda olsa daha yoğun olan bitümün karışımın konulduğu kabın dibine doğru yaptığı harekete çökelme denir. Bunu önlemenin çeşitli yolları vardır. Saklama şartlarının iyileştirilmesi daha sıcak bir ortamda karışımı saklamak ve gerektiğinde karıştırmak bu önlemlerde biridir. Bir diğeri ise karışımın içine karışımın yoğunluğunu bitümünkine yaklaştıracak bir çözücü eklemektir. Fakat bu işlemi yaparken çok dikkatli olmak gerekir. Aksi takdirde yoğunluk fazla arttırılsa bu seferde bitüm karışımın yüzeyine doğru hareket etmeye başlayacaktır. Bir diğer yöntem ise karışıma katmış olduğumuz emülgatörün tipinin değiştirilmesidir. Bitüm içeriğini arttırmak ve emülsiyonun viskozitesini arttırmakda diğer yöntemler arasındadır.
Birleşme
Birleşme olayı yumuşaklaşma olayının devamı niteliğindedir. Birleşme olayı olmadan önce yumuşama olayı gözlenir. Yağ küreciklerinin birbirlerine iyi tutunmaları ve sonda karışımdaki sudan ayrılmaları olayına birleşme denir. Bunu önlemek için bazı önlemler vardır. Emülgatör tip yanlış ise o değiştirilir yada eğer yetersiz ise ekleme yapılır. Yanlış bir asfalt kullanılmış olabilir. Yanlış sıcaklıkta üretim yapılmış yada saklama koşulları yanlış olmuş olabilir. Bunlar düzeltildikten sonra bileşme olayı engellenebilir.
Asfaltin Fiziksel özelliklerinin Belirlenmesi
Asfalt Çimentosunun Fiziksel Özelliklerinin Belirlenmesi
Penetrasyon Deneyi
Yarı katı veya akıcı olmayan bağlayıcıların kıvamlarının viskozimetre ile ölçülmesi mümkün değildir. Bu durumda penetrasyon deneyi yapılır. Penetrasyon ölçmek için kullanılan alete penetrometre denir.
Deney yapılışı ise, penetrasyon cihazı düzgün bir yere yerleştirilir ve gösterge sıfıra getirilir. Numune istenen sıcaklıkta olmalıdır (genellikle 25 °C’de). İstenen ağırlıkta (genellikle 100 gr) numune yüzeyine ancak değecek şekilde ayarlanır. İğne belirli bir zaman aralığında serbest bırakılır. Genellikle 5 sn’lik zaman bitiminde penetrasyon değeri okunur. Kabın kenarından ve birbirinden 1’er cm’ lik uzaklıkta en az 3 okuma yapılır. Bu okumalar en kısa zamanda yapılmalıdır. İğne, her seferinde uygun bir çözücü ile (Karbon tetra klorür, tri klor etilen, benzin) ısıtılmış bezle silinir. Sonra kuru bezle temizlenir (TS 118, 1998).
Şekil 3. 1. Penetrasyon deney aleti
Viskozite ve penetrasyon derecesi benzer sayılarla verilir. Örneğin 80-100 penetrasyonlu asfalt, 50-100 viskoziteli asfalt gibi. Fakat bunlar farklı şeylerdir. Bunların benzer şekilde ifade edilmesi yanılmalara yol açar.
Penetrasyon derecesi yükseldikçe daha yumuşak bağlayıcı söz konusudur. Buna karşılık viskozitede durum terstir. Normal yol işlerinde kullanılan asfaltların penetrasyonu 30 ile 300 arasında değişir. Penetrasyonu aynı olan iki asfalttan yumuşama noktası yüksek olan sıcağa daha dayanıklıdır
Duktilite Deneyi
Bitümlü karışımlar genleşme ve büzülmeler doğuran ısı değişikliklerine maruz kaldıklarından, bağlayıcıların belli bir düktilite özelliğine sahip olması gerekir. Bir asfaltın düktilitesi, belirtilen koşullar altında standart bir briketin kopmadan uzayabileceği (cm) cinsinden uzaklık olarak belirtilir. Düktilite, yavaş etkiyen yükler altında bağlayıcının esneme kabiliyetinin bir ölçüsüdür.
Deneyde, eritilmiş numune” 8” şeklindeki kalıp içine doldurulur ve oda sıcaklığında soğumaya bırakılır. Briketin mi kesit alanı 1 cm 2, dir. Soğuyan kalıplar deney sıcaklığındaki su banyosuna bırakılır. Kalıba yapışan fazla kısımlar sıcak bir bıçakla alınır, kalıbın yan parçalan çıkarılır, deney briketi düktilometreye yerleştirilir. Burada 5 cm/dak’ lık sabit bir hızla çekilir. Asfalt ipliğinin kopmasına kadar kat edilen yol, düktilite ölçülür (cm). Deney 25 °C sabit sıcaklıktaki su banyosu içinde yapılır.
Normal bir deneyde kopma, çekilmekte olan maddenin muayyen bir noktada ayrılması veya iplik şeklinde uzamakta olan numunenin kesit alanının sıfıra inmesi anıdır. Böyle üç normal deney sonuçlarının ortalaması, numunenin düktilitesi olarak bildirilir. Deney esnasında bitümlü madde suyun üst yüzeyine veya banyonun tabanına değerse bu normal bir deney olarak kabul edilemez (TS 119, 1964).
Özgül Ağırlık Deneyi
Bir bağlayıcının özgül ağırlığı bunun belli bir hacminin ağırlığının aynı hacimde su ağırlığına oranıdır. Bir bağlayıcının özgül ağırlığı başlıca iki bakımdan önemlidir. Birincisi; çok defa ağırlıkla hacim arasındaki bağıntının bilinmesi faydalıdır. Bitümlü kaplamalara ait şartnamelerde oranlar ağırlıkça yüzde cinsinden belirtilir. Buna karşılık bağlayıcılar çok defa hacimce ölçülür. Sıcak karışımlarda ise bağlayıcının genleşme katsayı sının belirlenmesi faydalıdır. Böylece herhangi bir sıcaklıktaki özgül ağırlık hesaplanabilir. İkincisi; hidrokarbonlu bağlayıcının cinsinin bilinmesi açısından özgül ağırlık yararlıdır.
Özgül ağırlık tayini için piknometre metodu kullanılır. Bu metotta, önce boş piknometre kabı kuru olarak tartılır, daha sonra su ile doldurulur ve tekrar tartılır. Piknometre kabı boşaltılır, kurutulur, içine uygun miktarda bağlayıcı genellikle 2/3 yüksekliğine kadar ya küçük parçalar halinde veya eritilmiş malzeme akıtarak konur. Eğer ısıtılmış malzeme akıtılacak ise malzeme içinde hava kabarcıkları kalmamasına dikkat edilmesi gereklidir. Piknometre içinde kalan boşluk su ile doldurulur ve tartılır. deneyde kullanılacak su saf su olmalıdır. Deney, genellikle 25 °C ‘de yapılır. Farklı sıcaklıklarda yapılacaksa 25 °C ‘ye çevirmek için çeşitli tabaklardan yararlanılır.
C-A
Özgül ağırlık (kN/cm3 )= —————— = Piknometre ağırlığı (gr)
B-A-(D-C)A
B = Su ile dolu piknometre ağırlığı (gr)
C = Piknometre ve asfalt ağırlığı (gr)
D = Piknometre, asfalt ve su ağırlığı (gr)
Penetrasyon Deneyi
Yarı katı veya akıcı olmayan bağlayıcıların kıvamlarının viskozimetre ile ölçülmesi mümkün değildir. Bu durumda penetrasyon deneyi yapılır. Penetrasyon ölçmek için kullanılan alete penetrometre denir.
Deney yapılışı ise, penetrasyon cihazı düzgün bir yere yerleştirilir ve gösterge sıfıra getirilir. Numune istenen sıcaklıkta olmalıdır (genellikle 25 °C’de). İstenen ağırlıkta (genellikle 100 gr) numune yüzeyine ancak değecek şekilde ayarlanır. İğne belirli bir zaman aralığında serbest bırakılır. Genellikle 5 sn’lik zaman bitiminde penetrasyon değeri okunur. Kabın kenarından ve birbirinden 1’er cm’ lik uzaklıkta en az 3 okuma yapılır. Bu okumalar en kısa zamanda yapılmalıdır. İğne, her seferinde uygun bir çözücü ile (Karbon tetra klorür, tri klor etilen, benzin) ısıtılmış bezle silinir. Sonra kuru bezle temizlenir (TS 118, 1998).
Şekil 3. 1. Penetrasyon deney aleti
Viskozite ve penetrasyon derecesi benzer sayılarla verilir. Örneğin 80-100 penetrasyonlu asfalt, 50-100 viskoziteli asfalt gibi. Fakat bunlar farklı şeylerdir. Bunların benzer şekilde ifade edilmesi yanılmalara yol açar.
Penetrasyon derecesi yükseldikçe daha yumuşak bağlayıcı söz konusudur. Buna karşılık viskozitede durum terstir. Normal yol işlerinde kullanılan asfaltların penetrasyonu 30 ile 300 arasında değişir. Penetrasyonu aynı olan iki asfalttan yumuşama noktası yüksek olan sıcağa daha dayanıklıdır
Duktilite Deneyi
Bitümlü karışımlar genleşme ve büzülmeler doğuran ısı değişikliklerine maruz kaldıklarından, bağlayıcıların belli bir düktilite özelliğine sahip olması gerekir. Bir asfaltın düktilitesi, belirtilen koşullar altında standart bir briketin kopmadan uzayabileceği (cm) cinsinden uzaklık olarak belirtilir. Düktilite, yavaş etkiyen yükler altında bağlayıcının esneme kabiliyetinin bir ölçüsüdür.
Deneyde, eritilmiş numune” 8” şeklindeki kalıp içine doldurulur ve oda sıcaklığında soğumaya bırakılır. Briketin mi kesit alanı 1 cm 2, dir. Soğuyan kalıplar deney sıcaklığındaki su banyosuna bırakılır. Kalıba yapışan fazla kısımlar sıcak bir bıçakla alınır, kalıbın yan parçalan çıkarılır, deney briketi düktilometreye yerleştirilir. Burada 5 cm/dak’ lık sabit bir hızla çekilir. Asfalt ipliğinin kopmasına kadar kat edilen yol, düktilite ölçülür (cm). Deney 25 °C sabit sıcaklıktaki su banyosu içinde yapılır.
Normal bir deneyde kopma, çekilmekte olan maddenin muayyen bir noktada ayrılması veya iplik şeklinde uzamakta olan numunenin kesit alanının sıfıra inmesi anıdır. Böyle üç normal deney sonuçlarının ortalaması, numunenin düktilitesi olarak bildirilir. Deney esnasında bitümlü madde suyun üst yüzeyine veya banyonun tabanına değerse bu normal bir deney olarak kabul edilemez (TS 119, 1964).
Özgül Ağırlık Deneyi
Bir bağlayıcının özgül ağırlığı bunun belli bir hacminin ağırlığının aynı hacimde su ağırlığına oranıdır. Bir bağlayıcının özgül ağırlığı başlıca iki bakımdan önemlidir. Birincisi; çok defa ağırlıkla hacim arasındaki bağıntının bilinmesi faydalıdır. Bitümlü kaplamalara ait şartnamelerde oranlar ağırlıkça yüzde cinsinden belirtilir. Buna karşılık bağlayıcılar çok defa hacimce ölçülür. Sıcak karışımlarda ise bağlayıcının genleşme katsayı sının belirlenmesi faydalıdır. Böylece herhangi bir sıcaklıktaki özgül ağırlık hesaplanabilir. İkincisi; hidrokarbonlu bağlayıcının cinsinin bilinmesi açısından özgül ağırlık yararlıdır.
Özgül ağırlık tayini için piknometre metodu kullanılır. Bu metotta, önce boş piknometre kabı kuru olarak tartılır, daha sonra su ile doldurulur ve tekrar tartılır. Piknometre kabı boşaltılır, kurutulur, içine uygun miktarda bağlayıcı genellikle 2/3 yüksekliğine kadar ya küçük parçalar halinde veya eritilmiş malzeme akıtarak konur. Eğer ısıtılmış malzeme akıtılacak ise malzeme içinde hava kabarcıkları kalmamasına dikkat edilmesi gereklidir. Piknometre içinde kalan boşluk su ile doldurulur ve tartılır. deneyde kullanılacak su saf su olmalıdır. Deney, genellikle 25 °C ‘de yapılır. Farklı sıcaklıklarda yapılacaksa 25 °C ‘ye çevirmek için çeşitli tabaklardan yararlanılır.
C-A
Özgül ağırlık (kN/cm3 )= —————— = Piknometre ağırlığı (gr)
B-A-(D-C)A
B = Su ile dolu piknometre ağırlığı (gr)
C = Piknometre ve asfalt ağırlığı (gr)
D = Piknometre, asfalt ve su ağırlığı (gr)
TUTKALLAMAYI ETKİLEYEN FAKTÖRLER
Tutkallama bir işi oluşturan parçaların birbirine sağlam olarak yapıştırılmasını sağlayan uygulamadır. İyi bir tutkallama va birleştirme için kaliteli bir tutkalın kullanılması, tutkalın yüzeylerdeki gözeneklere iyi girmesi, tutkal tutkallamayı etkileyen faktörler ve ağaç molekülleri arasında iyi bir bağlantı kurulması rezorsin formaldehit ve kauçuklu tutkallar ve tutkallanan parçaların belirli bir süre sıkılı kalarak kurumaya bırakılması gerekir. Tutkallama kaurit ve melamin formaldehit tutkalı ve işin sıkılması dışında iyi bir bağlantı için birçok faktörün de tutkallamada etken olduğu bilinmektedir.Bunlar;
1.Moleküller arasındaki bağlama gücü (Adezyon plastik (pva) tutkalı ve Kohezyon kuvvetleri): Tutkalın kendi molekülleri ile ağaç molekülleri arasında oluşan bağlama gücüdür. Tutkalın kendi molekülleri arasındaki bağlama gücüne Kohezyon, tutkal moleküllerinin ağaç molekülleri ile arasındaki bağlama gücüne ise Adezyon denir. Bu sebeple bir tutkalın ağaç molekülleri ile iyi bir bağlantı yapabilmesi için kendi molekülleri arasındaki bağlama gücünün de iyi olması gerekir.
2.Tutkalın akıcılığı(Vizkozite) : Yüzeye sürülecek tutkalın belirli bir vizkoziteye sahip olması gerekir. Akışkanlık olarak nitelenen bu özellik tutkalın temel özelliklerinden birini oluşturur. Ve bu özelliğin tutkalın özelliği doğrultusunda bir değer taşıması gerekir. Olması gerekenden daha akıcı veya koyu kıvamdaki tutkalın bağlama gücü azalır glüten ve kazain tutkalı ve yapışma olayını olumsuz etkiler. Genellikle belirli bir sürede tüketilmesi gereken tutkalların tüketilmesi gereken zaman içinde tüketilmemesi durumunda koyulaşmaya başlar tutkalın tanımı ve yapısı ve bağlama gücü zayıflar. Tutkal gerecinin eritildiği sıvıların tutkal gereci içine gereğinden fazla katılması durumunda da tutkal sıvısı gereğinden fazla inceltildiği için aynı şekilde bağlama gücü zayıflar.
3.Tutkalın asit oranı (PH Değeri) : Bu özellik hem yapışmayı hem de tutkallama hatalarını belirleyen bir özelliktir.1-6 PH değeri asit, 7 PH değeri Nötür, 8-14 PH değeri ise baz etkisini gösterir. Özellikle tanenli ağaçlarda asit etkisi renklenmelere, baz etkisi ile koyulaşmalara yol açar. Bu sebeple tanenli ağaçlarla çalışırken tutkalın yapısına dikkat edilmesi gerekir.
4.Dinlenme süresi: Özellikle iki elemanlı olup tutkallama öncesi birbirine karıştırılan tutkal elemanlarının tam olarak eriyip tutkal sıvısını oluşturması için belirli bir süre beklemesi gerekir. Bu süreye dinlenme süresi denir. Tutkal elemanlarının karıştırılmasından sonra dinlendirilmeden kullanılması durumunda tutkal sıvısı tam olarak hazır olmadığı için yapıştırma işlevini tam olarak yapamaz. Ancak kullanılmaya hazır halde satılan menteşe ve kilitler ve ısıtılarak eritilmiş glüten tutkalın dinlendirilmesine gerek yoktur.
5.Tüketim süresi: Üretilen tutkalın veya elemanları birbirine karıştırılarak hazırlanan tutkal sıvısının tüketilmesi gereken zamandır. Diğer bir deyişle son kullanma tarihidir. Bu sürenin sonunda kullanılmayan tutkal giderek koyulaşarak yapıştırma tutkal özelliğini kaybeder.
6.Açık zamanı (Sıkıştırma zamanı): İş yüzeyine tutkal sürülmesinden itibaren sıkılmasına veya preslenmesine kadar geçen süredir. Tutkalın yüzeye sürülmesinden itibaren içindeki sıvılar buharlaşmaya başladığından veya kimyasal tepkime başladığından belirli bir süre içerisinde mutlaka preslenmelidir.
7. İş parçasının tutkal yüzeyinin temizliği: Bir tutkal sıvısının kendi molekülleri arasındaki bağlama gücü ne kadar kuvvetli olursa olsun. Sürüldüğü yüzey tozlu, kirli, yağlı vida, çivi ve civatalar ve yapışmayı olumsuz etkileyecek etkenlerle kaplı ise tutkal cila ve boya atölyelerinin yapısı ve ağaç molekülleri arasında bir bağlama gücü oluşmaz. Bu sebeple tutkal sürülecek yüzeylerin temiz olması gerekir.
8.Sıkıştırma (Pres) basıncı: Ağacın boya - vernik sürme araçları ve yöntemleri ve tutkalın yapısına göre değişen değerler taşıyan bir etkendir. Tutkalın iyi bir bağlama yapabilmesi için pres (sıkıştırma) büyük önem taşır ancak preslerde yapılan sıkıştırmalarda cm2 başına düşen basınç oranı ağacın sert veya yumuşak olması, kaplamalı işlerde kaplamanın gözenek yapısı boya çeşitleri ve özellikleri ve tutkalın akışkanlığı bu basıncın az veya çok olmasını gerektirir. Preslerde en düşük basınç miktarı 2 kg/cm2 olup sert ağaçlarda uygulanan yüksek ba sınçlı tutkallamalarda 30 Kg/cm2 nin üzerinde basınç uygulanır.
9.Pres sıcaklığı: Kuruma süresini belirleyen bir etkendir. Preslerde yapılan vernikler - cilalar , çeşitleri ve özellikleri ve seri üretim yapan iş yerlerinde büyük önem taşıyan bu etken kuruma süresinin kısalmasını sağlar. Sıcaklık belirli değerler arasında yükseltildikçe kuruma süresi de sıcaklığa bağlı olarak kısalır. Sıcaklığın gereğinden fazla olması durumunda hem tutkalın yapısı hemde preslenen iş bozulabilir.
10.Sıkıştırma (Pres) süresi: Pres basıncı zımparalar ve pres sıcaklığına bağlı olarak gelişen bir etkendir. Sıkıştırılan işin preste kalması gereken süre olarak tanımlanır.
Pres basıncı kaplamalar ve pres sıcaklığının yanı sıra işin yapısı da pres süresini belirleyen önemli bir etkendir (Preslenen kavisli işler). formikalar ( yapay reçine plakaları )
1.Moleküller arasındaki bağlama gücü (Adezyon plastik (pva) tutkalı ve Kohezyon kuvvetleri): Tutkalın kendi molekülleri ile ağaç molekülleri arasında oluşan bağlama gücüdür. Tutkalın kendi molekülleri arasındaki bağlama gücüne Kohezyon, tutkal moleküllerinin ağaç molekülleri ile arasındaki bağlama gücüne ise Adezyon denir. Bu sebeple bir tutkalın ağaç molekülleri ile iyi bir bağlantı yapabilmesi için kendi molekülleri arasındaki bağlama gücünün de iyi olması gerekir.
2.Tutkalın akıcılığı(Vizkozite) : Yüzeye sürülecek tutkalın belirli bir vizkoziteye sahip olması gerekir. Akışkanlık olarak nitelenen bu özellik tutkalın temel özelliklerinden birini oluşturur. Ve bu özelliğin tutkalın özelliği doğrultusunda bir değer taşıması gerekir. Olması gerekenden daha akıcı veya koyu kıvamdaki tutkalın bağlama gücü azalır glüten ve kazain tutkalı ve yapışma olayını olumsuz etkiler. Genellikle belirli bir sürede tüketilmesi gereken tutkalların tüketilmesi gereken zaman içinde tüketilmemesi durumunda koyulaşmaya başlar tutkalın tanımı ve yapısı ve bağlama gücü zayıflar. Tutkal gerecinin eritildiği sıvıların tutkal gereci içine gereğinden fazla katılması durumunda da tutkal sıvısı gereğinden fazla inceltildiği için aynı şekilde bağlama gücü zayıflar.
3.Tutkalın asit oranı (PH Değeri) : Bu özellik hem yapışmayı hem de tutkallama hatalarını belirleyen bir özelliktir.1-6 PH değeri asit, 7 PH değeri Nötür, 8-14 PH değeri ise baz etkisini gösterir. Özellikle tanenli ağaçlarda asit etkisi renklenmelere, baz etkisi ile koyulaşmalara yol açar. Bu sebeple tanenli ağaçlarla çalışırken tutkalın yapısına dikkat edilmesi gerekir.
4.Dinlenme süresi: Özellikle iki elemanlı olup tutkallama öncesi birbirine karıştırılan tutkal elemanlarının tam olarak eriyip tutkal sıvısını oluşturması için belirli bir süre beklemesi gerekir. Bu süreye dinlenme süresi denir. Tutkal elemanlarının karıştırılmasından sonra dinlendirilmeden kullanılması durumunda tutkal sıvısı tam olarak hazır olmadığı için yapıştırma işlevini tam olarak yapamaz. Ancak kullanılmaya hazır halde satılan menteşe ve kilitler ve ısıtılarak eritilmiş glüten tutkalın dinlendirilmesine gerek yoktur.
5.Tüketim süresi: Üretilen tutkalın veya elemanları birbirine karıştırılarak hazırlanan tutkal sıvısının tüketilmesi gereken zamandır. Diğer bir deyişle son kullanma tarihidir. Bu sürenin sonunda kullanılmayan tutkal giderek koyulaşarak yapıştırma tutkal özelliğini kaybeder.
6.Açık zamanı (Sıkıştırma zamanı): İş yüzeyine tutkal sürülmesinden itibaren sıkılmasına veya preslenmesine kadar geçen süredir. Tutkalın yüzeye sürülmesinden itibaren içindeki sıvılar buharlaşmaya başladığından veya kimyasal tepkime başladığından belirli bir süre içerisinde mutlaka preslenmelidir.
7. İş parçasının tutkal yüzeyinin temizliği: Bir tutkal sıvısının kendi molekülleri arasındaki bağlama gücü ne kadar kuvvetli olursa olsun. Sürüldüğü yüzey tozlu, kirli, yağlı vida, çivi ve civatalar ve yapışmayı olumsuz etkileyecek etkenlerle kaplı ise tutkal cila ve boya atölyelerinin yapısı ve ağaç molekülleri arasında bir bağlama gücü oluşmaz. Bu sebeple tutkal sürülecek yüzeylerin temiz olması gerekir.
8.Sıkıştırma (Pres) basıncı: Ağacın boya - vernik sürme araçları ve yöntemleri ve tutkalın yapısına göre değişen değerler taşıyan bir etkendir. Tutkalın iyi bir bağlama yapabilmesi için pres (sıkıştırma) büyük önem taşır ancak preslerde yapılan sıkıştırmalarda cm2 başına düşen basınç oranı ağacın sert veya yumuşak olması, kaplamalı işlerde kaplamanın gözenek yapısı boya çeşitleri ve özellikleri ve tutkalın akışkanlığı bu basıncın az veya çok olmasını gerektirir. Preslerde en düşük basınç miktarı 2 kg/cm2 olup sert ağaçlarda uygulanan yüksek ba sınçlı tutkallamalarda 30 Kg/cm2 nin üzerinde basınç uygulanır.
9.Pres sıcaklığı: Kuruma süresini belirleyen bir etkendir. Preslerde yapılan vernikler - cilalar , çeşitleri ve özellikleri ve seri üretim yapan iş yerlerinde büyük önem taşıyan bu etken kuruma süresinin kısalmasını sağlar. Sıcaklık belirli değerler arasında yükseltildikçe kuruma süresi de sıcaklığa bağlı olarak kısalır. Sıcaklığın gereğinden fazla olması durumunda hem tutkalın yapısı hemde preslenen iş bozulabilir.
10.Sıkıştırma (Pres) süresi: Pres basıncı zımparalar ve pres sıcaklığına bağlı olarak gelişen bir etkendir. Sıkıştırılan işin preste kalması gereken süre olarak tanımlanır.
Pres basıncı kaplamalar ve pres sıcaklığının yanı sıra işin yapısı da pres süresini belirleyen önemli bir etkendir (Preslenen kavisli işler). formikalar ( yapay reçine plakaları )
Kaydol:
Kayıtlar (Atom)